钢带冲压件表面硬度不均匀原因分析

采用化学成分分析、金相组织检测及热处理等手段，对我公司生产的Q345热轧钢带产品硬度偏低及分布不均匀的原因进行了分析。结果表明：热轧钢带表面脱碳太深、脱碳量大是造成工件硬度偏低且不均匀的主要原因。     

石油套管用热轧带钢J55的研制与开发

介绍了本溪钢铁（集团）有限公司研制开发的J55石油套管用热轧带钢的化学成分、静态CCT曲线、实际生产工艺及成品带钢的金相组织和力学性能，此产品已成功应用于辽河油田和大庆油田。     

冷轧带钢板形测控技术的发展状况和关键问题

 冷轧带钢属于高端精品钢材,板形在线检测与控制是冷轧带钢的高端核心关键技术。自主创新研制板形测控系统是实现中国钢铁工业发展升级、建设钢铁强国的重大需求。目前,板形测控技术市场国外占据优势,国产系统正在代替进口,扩大应用规模,推进技术完善。研制先进的板形测控系统需要解决的关键技术有高精度高质量的板形仪、功能完备强大的控制手段和方法、高精度高速度的数学模型。板形仪主要有接触式和非接触式两大类,接触式板形仪通过测量带钢张力的横向分布反映板形,非接触式板形仪通过测量带钢浪形反映板形。接触式板形仪可靠耐用精度高,应用广泛,发展趋势为整辊式板形检测辊、无线式信号传输装置、板形数据的精确处理。板形控制数学模型的主要类型,按建模的原理和方法可分为机理模型和智能模型;按模型的性质和作用可分为分析模型和控制模型;按板形的表示方法可分为多点控制模型和分量控制模型。板形控制模型的发展趋势为机理与智能协同建模、动态模拟预报和动态解耦控制、多种手段和方法的协同优化。进一步提高板形测控技术水平需要突破3项关键问题,即整辊式板形仪通道耦合与解耦的机理模型、板形控制的动态模拟和动态解耦模型、板形控制的高精度智能建模方法。     

铝带坯双辊铸轧过程瞬态传热数学模型

采用拉格朗日随体坐标建立了铝双辊铸轧过程瞬态传热数学模型。在数学模型中考虑了金属凝固动力学条件和采用试验测定的辊/铝带坯界面接触换热系数边界条件,用有限差分方法对控制方程进行了数值求解,并由现场测试数据验证了传热数学模型的正确性。     

高精度冷轧带钢的开发前景

通过对高精度冷轧带钢的市场调研和重点项目分析，提出对该产品开发工作的建议。     

型材弯曲模设计

分析了型材在弯曲后其口型失稳起皱的原因,介绍了在型材槽型中填充胶条后在模具的夹持中弯曲成形的工艺,从根本上解决了型材的失稳和起皱,保证了型材的口型尺寸。     

Microstructures and Plastic Anisotropy of As—Cast Low Carbon Steel Strips

对比研究了低碳钢带铸材不同处理状态钢带和薄板铸坯中不同位置切片的组织特征、晶体学织构和15％工程应变条件下的塑性异向性．结果表明，带铸材试样中存在{111}与{114}特征织构，织构强度均较弱；铸坯切片中存在{111}与{001}特征织构，并且因局部凝固冷速不同存在明显的织构强度差异．两组低碳钢的法向异向性与平均晶粒尺寸的对数之间尽管均存在线性关系，但斜率明显不同．分析表明法向异向性的晶粒尺寸依存性与钢带中织构的强弱有关，由此提出了“有效织构强度比”的概念，从塑性变形理论的角度解释了微观组织对塑性异向性的影响．     

MS900轧机液压锁的故障及分析

针对MS900轧机生产中遇到的问题,重点对因双锁取代单锁、液压锁安装位置错误及配套使用的换向阀型号不符等引发的故障及产生原因进行了分析。     

冷轧处理线卷取机带头定位精度的改进

针对采用带头与卷取机芯轴橡胶套筒定位区动态接触的传统自动定位技术控制效果不好而带来带头印缺陷的问题，对其产生原因进行了分析，这是因为不同规格、钢种带钢的工艺参数不同，带钢穿带过程中在传送辊上的打滑量不同，在传输通道上的下垂量不同，带头到达卷取机芯轴定位区时计算带头位置与实际带头位置存在不稳定的偏差，因此带头定位精度不稳定。为此，开发了双动态自动定位技术，穿带过程中预留了足够的带钢打滑及下垂富余量，且带头与定位区中心线在助卷皮带咬入口静止状态下接触，消除了影响带头定位精度的主要因素，带头定位精度能稳定在±15 mm的误差范围内。实际应用效果表明，该方法可行、实用。     

高频焊管用464-H14铝复合带材力学性能的研究

结合工业生产研究了高频焊管用464－H14铝合金复合带材的退火工艺和加工工艺对材料力学性能的影响。结果表明：成品材料冷轧前的软化退火温度应选择在既能使材料完全软化而又不发生Si原子扩散的350－400℃之间，冷加工率应控制在20％－40％，这样可使材料获得较好的力学性能，能够满足产品的技术标准和使用要求。